Die Anwendung des EPP -Autositzes.

Erstens das neue MaterialEpphat die materielle Auswahl vieler Branchen verändert

Mit den Auswirkungen des globalen Kohlenstoffemissionsprogramms hat das Konzept der Energieeinsparung und des Umweltschutzes in verschiedene Industriesektoren eingetreten. Geschäktete Polypropylen (EPP) mit seinen Vorteilen von Lichtgewicht, Wärmeisolierungspuffer war in Schuhsohlen, Verteilungsboxen, Modellflugzeugen und anderen Lichtanforderungen der Branche eine große Entwicklung.

Zweitens die Anwendung vonEppim Automobil I Industry

Wie wir alle wissen, ist eine der größten Engpässe neuer Energiefahrzeuge und das Körpergewicht ist mit Ausdauer untrennbar miteinander verbunden. Einfache Daten können erwähnt werden, 10% Körpergewichtsreduzierung kann um 6-8% Ausdauer steigen. Bei der Bestimmung des Batteriegewichts ist eine angemessene Reduzierung des Körpergewichts für die Verbesserung der Fahrzeugdauer förderlich, und die Gewichtsreduzierung der Autositze hat ebenfalls mit der Entwicklung und Anwendung begonnen.

Dritte,Eppwird als Material für leichte Sitze verwendet

Durch die Verwendung von Polymermaterialien anstelle des herkömmlichen Metallrahmens kann der Sitz das Gewicht der Korrosionsbeständigkeit und Isolierung erheblich verringern.EppDer Autositz wird gebildet, indem der Stahldrahtrahmen in die Formhöhle gelegt wird, so dass dieEppist eng mit ihm verbunden. Der Unterschied des thermischen Expansionskoeffizienten verschiedener Materialien führt zu einer ungleichmäßigen Verteilung der Restspannung und beeinflusst die endgültige Präzision und Leistung der Teile. Die Verformung des eingebetteten Stahldrahtskeletts nachEppDas Formen wurde untersucht, indem mehrere Parameter wie den Formungszustand und die Vorspannungszeit geändert wurden. Die Ergebnisse zeigen, dass der Effekt des Stahldrahtrahmens am besten Größe durch das Einstellungswerkzeug für die Positionierung, die Einstellung der Zeit 1h und die negative Toleranz von 10 mm auf der Stützoberfläche unter dem Einstellungswerkzeug erzielt wird.
1996 integrierte Audi PMH -Technologie in die Frontendmodule, die das Gewicht um 30% und die Kosten um 25% verringerten. Zwanzig Komponenten wurden reduziert und die NVH -Leistung verbesserte sich.

Das Stahldrahtskelett ist in das hintere Kissen eingebettetEppDie Struktur, dh das Kissenstahldrahtskelett, wird in den Hohlraum derEppSchimmelpilz und der Epp-Forming-Prozess. Während des Formungsprozesses des EPP -Körpers die Schrumpfungsrate derEppkann entsprechend der Größe des Produkts eingestellt werden, um das Produkt zu erhalten, dessen Größe innerhalb des Toleranzbereichs gesteuert wird, und die normale Belastung zu realisieren.